1、密度不均匀和侧正面积比大：对于侧面形状复杂的一些压坯，如齿轮、带轮等，由于装粉不易均匀、侧正面积比大引起的压力损耗大，压坯表面的密度差较大，所以容易在压坯表面形成龟裂，特别是密度偏低的尖角处。
2、成形的阴模内孔沿脱模方向尺寸变小：如加工中的倒锥、成形部位的磨损、出口处有毛刺等，挺柱体压坯的下半部容易出现裂纹，是由于下端密度较高，回弹率增加，而脱模锥度过小所引发的裂纹。
3、粉末压制性差：粉末的压制性能好坏充接影响压坯的成形性，如压制性能差，粉末体颗粒的结合强度低，压坯的回弹率大，这些都易引起龟裂。
4、压机上下台面不平、模具垂直度和平行度超差或压坯的压力中心与压机的中心有一定的偏差，都会使压坯在压制时受力不均匀，且有较大的弯曲应力，从而压坯的某一侧边受拉应力，当此力大于粉末颗粒结合力时，表面出现撕裂。飞块压坯常在侧边出现裂纹，通常都是由于补偿装粉不合适，造成两个下模冲受应力差别大，引起压力中心变化，压坯在较大的弯曲应力下出现的裂纹。
5、粉末中润滑剂含量的多少以及均匀性：当粉料中润滑剂含量少或因润滑剂的不均匀性造成局部润滑剂含量少时，增加了压坯的脱模阻力。当脱模阻力大于粉末颗粒结合力时，表面出现撕裂。当粉料中润滑剂含量过量或因润滑剂的不均匀性造成局部润滑剂过量时，一方面削弱了粉末体之间的结合力，二是在压制时易使粉末体产生滑移，三是增大了压坯的回弹率。从而使压坯产生裂纹。
