The difference between powder metallurgy and casting 
Nowadays, all kinds of products of various shapes that we use in our daily life are manufactured through forming techniques. There are two forming techniques that we know of, namely powder metallurgy and casting. Both are forming techniques of a certain material and they have similarities as well as differences. So, what are the differences between powder metallurgy and casting? 

The difference in materials: Casting materials are usually aluminum, zinc, etc., while powder metallurgy materials are typically stainless steel. 
2. Dimensional differences: Cast parts can have a wide range of sizes, while those made by powder metallurgy tend to be much smaller. 
3. Precision: After injection molding of powder metallurgy, there is still sintering, and the dimensional deformation is very large. 
4. Different surface treatment requirements: The surface treatment of casting and powder metallurgy also has different requirements. 
5. Different forming processes: Powder metallurgy achieves shaping by fusing solid particles with low-melting-point substances and binders, where only a portion of the material melts, and the composition of the final product remains unchanged, with the powder merely consolidated. Casting, on the other hand, forms by the phase change of materials from liquid to solid, where the metal is completely melted, and the microstructure of the final product changes. 

Nowadays, in the parts processing industry, there is a technology called MIM (Metal Injection Molding), which is a manufacturing technique that combines plastic injection molding and powder metallurgy of elastic materials. MIM has advantages in manufacturing fine and highly complex components. So, what are the advantages of MIM technology? 
Directly form parts with complex geometric shapes, typically weighing 0.1 to 200 grams. 
2. Good surface finish and high precision, with typical tolerance of ±0.05mm. 
3. It has good alloying flexibility, a wide range of material applicability, product density reaching 95% to 99%, uniform internal structure, no internal stress and segregation. 
4. The production process is highly automated, pollution-free, and can achieve continuous large-scale clean production.